双层油罐相对于单层油罐，二次保护是最明显的特征，任何一个合格的双层油罐，其独立的外层罐壳体都对内层罐壳体形成了包裹，进而起到了二次保护空间的作用，当一层罐壁出现问题时，还有另一层罐壁可以储存液体，避免了使用单层钢罐时一旦发生泄漏，油品就直接进入环境的问题。

但仅有二次保护空间是远远不够，在过去的几十年里，钢制油罐易被腐蚀的问题一直是造成油品渗泄漏的头号天敌，这种风险不仅仅来自于埋地环境下的土壤、地下水、微生物等带来的外部腐蚀，而且还来自于油罐内部的水分、污物、油品自身等带来的内部腐蚀。为此，不断的有新型的耐腐蚀复合材料应用在了油品存储系统当中，包括用于制造双层管线的HDPE（高密度聚乙烯）、制造双层油罐的FRP（玻璃纤维增强塑料）、以及制造承压人井盖和加油机底盘等的SMC（片状模压塑料）等。

对于西安双层油罐而言，目前市面上的各种类型都能够很好的应对埋地环境下的外部腐蚀，但是对于内部腐蚀的应对能力则各不相同，尤其是在石油炼化工业和石油替代燃料突飞猛进发展的今天，使得埋地油罐面临着越来越严重的油品腐蚀风险。

根据国外文献报告，自2007年起，在北美等使用超低硫柴油（含硫量约15ppm，与我国“国V”标准的柴油含硫量相当）的地区陆续受到了油罐被严重腐蚀的报告。随后，清洁柴油联盟（Clean Diesel Fuel Alliance）委托美国石油学会（AmericanPetroleum Institute）对超低硫柴油腐蚀的成因及防护进行研究，最终版研究报告《Corrosionin Systems Storing and Dispensing Ultra Low Sulfur Diesel(ULSD), HypothesesInvestigation》指出：在超低硫的环境下，某些微生物快速生长并产生醋酸，是形成腐蚀的主要原因[1]。

而含醇燃料相对较高的水溶度（普通汽油的水溶度约100ppm，含有10%体积比乙醇汽油的水溶度约4000ppm），不仅大大增加了钢制油罐被腐蚀的风险，而且还使得腐蚀现象不仅仅局限在油罐底部污物聚集的地方，而是扩大到油罐整个的液相空间。在愈演愈烈的油品腐蚀现象下，继续使用钢罐，包括与油品直接接触的内层罐壁为钢制的SF型双层罐，具有极大的风险。

由于微生物诱导侵蚀、超低硫柴油腐蚀等一系列因素的影响，使得含有金属部件的油罐质保期限有所缩短。2007年，美国钢罐协会（STI）发布了一则声明，声明将钢制油罐，以及内层钢、外层FRP材料制成SF型双层罐（包括STI旗下的Permatank?）的质保期限由原先的30年缩短到20年，而随后STI又发布声明，将这一质保期限再次缩短至10年[2]。在这仅有的10年质保期限中，STI还特别指明：质保条款仅适用于罐内没有水存在的条件下，若罐内有水，则不再对该罐进行质保。与此相对应的是，双层FRP油罐（FF型油罐）依然拥有长达30年的质保期限，而且对罐内是否有水没有任何限制。

与北美类似，欧洲也正经面临着严峻的油品腐蚀风险，欧洲对于环境同样重视，这一点从其在全球范围内最早推广双层油罐就能够看出，但正是由于欧洲很早就完成了双层油罐的布局和应用，其所应用的双层罐也大多是早期的SS型油罐（即油罐的内层和外层均为钢制），加之受近年来经济低迷的影响，欧洲难以推动大范围的加油站改建工作，无法在短期内将所用的油罐更换为全复合材料的双层罐，所以在严峻油品腐蚀风险下，欧洲国家不得不另辟蹊径，采用在现有埋地油罐内部增加耐腐蚀的复合材料内衬的办法来应对，包括Phoenix、Rafibra、Wolftank、Eurotank在内的油罐内衬技术蓬勃发展。

由此可见，在油罐耐腐蚀方面，全复合材料制成的西安双层油罐具有明显的优势，在我国的GB50156-2012《汽车加油加气站设计与施工规范》中，以条文说明的形式指出了“双层玻璃纤维增强塑料油罐，其内层和外层均属于玻璃纤维增强塑料罐体，在抗内、外腐蚀方面都优于带有金属罐体的油罐。因此，这种罐可能会成为今后各国在加油站地下油罐的主推产品”。